Kalibrierung von Schall- und Vibrationsmessgeräten

Die Schallemissions beschreibt zunächst nur die Ausbreitung von Schall von einer verursachenden Quelle - in diesem Fall der Maschine oder Anlage- aus. Die Schallleistung wird in dB (Dezibel) angegeben und ist unabhängig von der Entfernung zur Quelle. Vereinfacht gesagt, besagt die Schallemission wie viel Lärm eine Maschine erzeugt, unabhängig vom Abstand dazu. 

Schallpegelangaben für Maschinen im Betrieb sind immer Schallemissionangaben, da von einer emittierenden Quelle ausgegangen wird. Die Messung des Schallpegels gehört zu den zerstörungsfreien Prüfverfahren und ermöglicht Aussagen bezüglich des Anlagenzustands und auch der Arbeitsplatzgestaltung. Verdoppelt sich der Abstand zur Schallemissionsquelle, so verringert sich der Schallpegel jeweils um 6 dB.

Die Schallpegelmessung ist ein essentieller Bestandteil der Maschinen- und Anlagendiagnose, da seine Veränderung im laufenden Betrieb etwas über den Zustand der entsprechenden Baugruppe aussagt. Schallpegelmessungen können regelmäßig oder auch permanent durchgeführt werden.

Die Schallpegelmessung ist ein Indikator für die Anlagensicherheit und Bestandteil der Arbeitsplatzgestaltung gemäß der geltenden CE-Richlinien.

Der Schalldruck p wird in Pascal angegeben, wie beispielsweise auch der Luftdruck. Der Schalldruckpegel dagegen beschreibt den Logarithmus eines Verhältnisses und wird in dB angegeben. Der Schalldruckpegel wird mit Hilfe eines Schallpegelmessgeräts ermittelt, welches je nach Klasse (ehemals auch als Typ bezeichnet) unterschiedliche Anforderungen an die Kalibrierung stellt. Unterschieden werden heutzutage 2 Klassen nach Frequenzbereich und Toleranzbereich. 

Meßgeräte von RS decken alle gängigen Gewichtungen ab (A-Frequenz, C-Frequenz, Z-Frequenz).

RS bietet einen Kalibrierservice für Geräte beider Klassen, so dass die Ergebnisse stets präzise sind und geltende Standards und Normen eingehalten werden können.

Die Schwingungs- oder Vibrationsmessung ist eine weitere essentielle Methode in der Maschinen- und Anlagendiagnose und damit auch Teil der vorausschauenden Instandhaltung. Sie ermöglicht Vorhersagen über drohende Ausfälle, unterstützt die Risikobewertung ebenso wie eine mögliche Schadensanalyse. Gerade an rotierenden Bauteilen führen Fehler zu Vibrationen bzw. einer sich ändernden Schwingung, sodass eine Änderung dieser Größe eine wichtige Rolle in der Zustandsbeurteilung darstellt.

RS bietet Meßgeräte zur Schwingungs- und Vibrationsanalyse an Maschinen und Anlagen unterschiedlichster Art sowie einen entsprechenden, professionellen Kalibrierservice.

Von mobilen Geräten über fest installierte Sensoren zur kontinuierlichen Datenerfassung, stellt RS Ihnen die passende Lösung zur Verfügung. Die eingesetzten Messgeräte von RS ermöglichen Ihnen nicht nur eine permanente Zustandsüberwachung, sondern tragen auch maßgeblich zur Prozessoptimierung und Leistungsverbesserung bei.

Die Schwingungsanalyse ist ein wichtiger Bestandteil der vorausschauenden Instandhaltung. Durch das frühzeitige Erkennen von Verschleiß, Wälzlagerproblemen, Unwucht oder mangelhafter Schmierung können Instandhaltungsmaßnahmen rechtzeitig eingeleitet und damit ungeplante Ausfallzeiten minimiert werden. Die Schwingungsanalyse mit professionellen, kalibrierten Messgeräte trägt somit maßgeblich zur Kostensenkung in der Instandhaltung und zur Minimierung von Ausfallzeiten bei.

Die vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance) basiert auf einer kontinuierlichen Zustandsüberwachung der Anlagen und der Auswertung der dabei entstehenden Daten. Ziel ist es, eine möglichst hohe Anlagenverfügbarkeit zu gewährleisten. Der Einsatz regelmäßig, professionell kalibrierter Messgeräte ist dabei entscheidend für die Datenqualität. Nur mit genauen, korrekten Daten ist eine zuverlässige Diagnose des Anlagenzustands möglich, sodass von verantwortlichem Instandhaltungspersonal nachhaltige Entscheidungen getroffen werden können. Festgelegte Wartungszyklen der vorbeugenden Instandhaltung können auf Basis der gewonnenen Kenntnisse optimiert werden.

Eine reduzierte Stillstandszeit bzw. hohe Anlagenverfügbarkeit sind in der Industrie häufig der ausschlaggebende Impuls, sich für eine vorausschauende Instandhaltungsstrategie zu entscheiden. Im Gegensatz zur reaktiven Instandhaltung (1. Generation) und geplanten Instandhaltung (2. Generation) können hier frühzeitig Maßnahmen auf Basis von gesammelten und ausgewerteten Daten eingeleitet werden. Die Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) als wichtigstes Werkzeug der Maschinen- und Anlagendiagnose leistet zudem einen wichtigen Beitrag zur Maschinensicherheit, indem sie die Arbeitssicherheit für das Personal erhöht und schwerwiegenden Umweltschäden vorbeugt.

Regelmäßiges, professionelles Kalibrieren der Messtechnik zur permanenten Schwingungs- und auch zur Schallpegelmessung ist die Voraussetzung, um diese Geräte im Rahmen der vorausschauenden Instandhaltung (Predictive Maintenance) sicher und aussagefähig einsetzen zu können. Instandhaltungskosten steigen mit der Verschlechterung des Systems und dem Zeitpunkt der Schadensfeststellung exponentiell an. 

Auf Basis der gesammelten Daten können Wartungsintervalle optimiert werden, was zu immensen Kosten- und Zeitersparnissen in der Instandhaltung und dem gesamten Produktionsprozess führt.

Hiermit unterstützen Sie nicht nur eine signifikante Erhöhung der Anlagenfügbarkeit und Ausfallsicherheit, sondern tragen auch maßgeblich zur Arbeitssicherheit und Arbeitsplatzgestaltung nach geltenden Normen und Vorschriften bei. 

Darüber hinaus können die erfassten Daten auch zur Entwicklung von Energiesparmaßnahmen, Prozess- und Qualitätsverbesserungen genutzt werden.

RS bietet einen Kalibrierservice für alle einschlägigen Gerätetypen der Schall- und Frequenzmessung an. Klicken Sie hier, um mehr über den Kalibirier-Service von RS zu erfahren.

Gerade aufgrund der immer größer werdenden Masse von Daten und deren Auswertung von (auch) KI-gestützten Systemen ist die Validität der zur Verfügung stehenden Informationen ein ebenso entscheidender Punkt wie deren Präzession. Um stets aussagekräftig zu sein, ist der Einsatz modernster, regelmäßig gewarteter Messtechnik eine Grundvoraussetzung.